Innovation Matters 2022: En nuestro taller

Definir el mecanizado de series cortas y las operaciones de fabricación de piezas mecanizadas en Renishaw.

Antony Spill: Los procesos eficientes y el "bajo coste de calidad" son nuestro principal objetivo. El departamento de series cortas es una entidad separada de nuestro taller principal, donde introducimos nuevos procesos con plazos de entrega ajustados de productos a medida para todas las áreas de la empresa.

Normalmente, creamos un nuevo proceso en un turno de ocho horas, que incluye la creación de un programa automático de pieza en el software CAM, el reglaje de la máquina y la fabricación de las piezas mecanizadas dentro de estos plazos de entrega. Para conseguir procesos eficientes en plazos cortos de entrega , debemos asegurar que las máquinas están en el mejor estado posible, por lo que realizamos una verificación periódica con el sistema de ballbar QC20‑W de Renishaw. Dependemos en gran medida de las soluciones de Renishaw para mantener las máquinas en buenas condiciones, ya que conocemos su fiabilidad y su capacidad para producir componentes correctos siempre a la primera.

Al introducir nuevos componentes, dedicamos menos tiempo a desarrollar procesos individuales en la fase de programación y más en desarrollar procedimientos y procesos en los que sabemos que la Máquina-Herramienta puede fabricar correctamente en todo momento.

Steve Jay: En 2018, nuestras operaciones de series cortas se expandieron a las instalaciones de Miskin, al sur de Gales, para atender la alta demanda de componentes más grandes y de fabricación aditiva, además del aumento de la demanda de productos a medida y especiales.

¿Cómo mantener la máquina en buen estado?

Ahorrar tiempo de desarrollo e implementación de los procesos de piezas invirtiéndolo en las siguientes comprobaciones del estado de la máquina:

• Comprobaciones de rendimiento: calibración de la máquina con el kit de ballbar QC20-W(multiples procesos)
• Procedimiento de comprobación del estado de máquina: con una sonda OMP400 (en un proceso de fresado vertical)
• Corrección de ceros pieza: mediante una sonda OMP400 (en un proceso de fresado/torneado)
• Obtención de datos de herramienta entre torretas: con una sonda OLP40 y un conjunto de palpadores (en un proceso de fresado/torneado)
  

¿Cuáles son los tres retos principales a los que se enfrentan los fabricantes hoy día?

Mejorar la eficiencia

AS: Aportar nuevas ideas para mejorar la eficacia de los departamentos.

Reducir el costo vinculado a calidad

AS: Reducir los costos de calidad, principalmente, evitar las piezas desechadas en series cortas con alta productividad.

SJ: El aumento de tamaño, coste y tiempo de mecanizado de las piezas mecanizadas promedio fabricadas en Miskin ha puesto de relieve este reto. El coste de calidad es el área que continuamente mejoramos a través de soluciones de ingeniería, incluyendo la verificación de piezas durante el ciclo.

Asegurar la satisfacción del cliente

AS: Nuestro objetivo es conseguir una completa satisfacción del cliente, ya sea el usuario final o la próxima operación dentro del proceso de ensamblaje.

SJ: Muy a menudo, cuando entregamos las piezas a medida o especiales a un nuevo cliente, nos empeñamos en que sean "correctas a la primera".

¿Por qué es tan importante evitar piezas desechadas en primer lugar, especialmente en piezas grandes?

AS: Se trata de combinar la eficiencia con la reducción del costo en calidad. Disponemos de tecnologías de inspección que permiten detectar la posición de las piezas y asegurarnos de que se mecanizan correctamente conforme a su especificación. Algunos componentes de gran tamaño pueden tardar horas en mecanizarse a lo largo de varias operaciones, por lo que rechazarlo porque una pieza está fuera de su posición o no tiene el tamaño correcto, no es eficiente, ni rentable. Implementar unos sencillos ciclos de inspección puede evitar esto y cumplir los objetivos del departamento.

SJ: Tiempo y dinero. Puesto que nuestros distintos métodos y componentes continúan en aumento (literalmente), se pone de relieve la importancia del concepto Pirámide del Proceso Productivo "(Productive Process Pyramid)" de Renishaw. Las mejoras continuas y conscientes de cada nivel seguirán mejorando para mejorar la eficiencia y el coste de la calidad.

¿Cómo es trabajar en un taller de Renishaw?

AS: Soy afortunado por tener la oportunidad de trabajar en distintas áreas del taller en Renishaw. Sin la experiencia que he adquirido en estos puestos, probablemente, no podría contribuir de la forma que lo hago ni compartir mi experiencia y conocimiento con mis compañeros. Esta filosofía es compartida en todo el taller, donde el trabajo en equipo y el conocimiento compartido entre todos es excepcional. Todos queremos que el equipo lo haga bien y tener éxito.

Nuestra estrategia de taller incluye la optimización de las distintas máquinas que utilizamos. Un gran número de máquinas incrementa los requisitos de formación y, además, puede generar problemas al distribuir los recursos creando cuellos de botella que, finalmente, provocarán problemas de entregas. Estandarizando nuestras plataformas de máquinas y procesos, tenemos flexibilidad para distribuir nuestros conocimientos y recursos más eficazmente. De este modo, cumplimos los objetivos del departamento y nuestros empleados pueden rotar fácilmente de tareas.

¿Qué tecnologías de Renishaw prefieres utilizar y por qué?

AS: Me encantan los retos y detectar problemas que podamos afrontar juntos para lograr su solución. Somos proveedores de soluciones y tratamos de asegurar que todo el departamento comparta esta idea. Descubrir nuevas formas de usar las soluciones de Renishaw para mejorar nuestro departamento es un reto apasionante, no obstante, disponer de esta tecnología es imprescindible.

Recientemente, quizá uno de los proyectos más gratificante en los que he participado hasta ahora, ha sido una máquina considerada prácticamente como ‘un montón de chatarra’. Mediante la tecnología de Renishaw, hemos detectado auténticos problemas en la máquina y hemos implementado una solución sólida, que ha añadido a la máquina un nuevo período de vida.

SJ: Nuestras capacidades en fabricación aditiva, la tecnología es brillante. La capacidad para despertar la imaginación de los diseñadores y la forma en que la hemos introducido como un centro de trabajo productivo dentro del departamento, es fantástica.

Instalaciones de Renishaw en Miskin y Stonehouse

Nuestras operaciones

• Múltiples procesos de mecanizado, incluidos: Sistema de fresado, torneado y centro de inspección automatizado de Renishaw (RAMTIC) para fabricación de componentes prismáticos; tornos fresadores para fabricación de piezas medianas en un proceso; tornos de cabezal deslizante para torneado de piezas pequeñas; y distintas máquinas de producción de series cortas
• Distintos procesos de inspección, desde sistemas inspección en el ciclo a inspección en CMM totalmente automática.
• Operaciones de acabado de procesos, que incluyen anodizado, grabado láser y rebarbado, procesos de rectificado para fabricación de herramientas de mecanizado, y corte por láser.
• Instalaciones de montaje de palpadores, fabricación aditiva, encóderes, y líneas de ensamblaje automático de circuitos electrónicos de montaje en superficie (Miskin).

Qué fabricamos

• La fabricación de piezas para todos los productos Renishaw se realiza en Stonehouse y Miskin, que utilizan procesos similares para mantener la flexibilidad y los planes de contingencia.
• Desde piezas para sondas más pequeñas, como TP20 y OMP40, a soluciones de mayor tamaño, como el cabezal de medición en 5 ejes REVO^® y la máquina de fabricación aditiva RenAM 500Q.

Productos Renishaw utilizados

• Nuestras plataformas de mecanizado incluyen varias aplicaciones de sondas para Máquina-Herramienta de Renishaw para reglaje de piezas y herramientas, e inspección de componentes, como OMP40, OMP400, RMP60, RLP40, NC4, TS27R, MP250 y distintos brazos de reglaje de herramientas.
• La calibración de máquinas y la base del proceso se realiza con productos de Renishaw como el ballbar QC20-W, el sistema láser XL-80 y AxiSet™.
• La inspección y calibración del componente final se realiza en calibres Equator™ o CMMs con sistemas de sonda PH10, SP25, TP20 y software MODUS.