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Preparación del proceso

El reglaje automático mediante inspección puede ser hasta 10 veces más rápido que los métodos manuales.

Los controles del nivel de preparación de procesos de la pirámide Productive Process Pyramid™ establecen relaciones entre la máquina, la pieza y las herramientas antes de iniciar el mecanizado. Estos controles predictivos automáticos garantizan que la mecanización es correcta desde el principio.

Asegúrese de que la mecanización es precisa desde el principio

La pirámide del proceso productivo (Productive Process Pyramid™)  - Preparación del proceso La preparación de procesos de la Pirámide trata de las fuentes previsibles de variación, como la ubicación de la pieza, el tamaño de las herramientas y las compensaciones de la máquina, alineando las actividades de mecanizado con la posición real de la pieza.

Estos controles son predictivos y se aplican justo antes de mecanizar.

El reglaje de herramientas establece …

  • OTS en máquina la longitud de la línea de referencia del husillo para establecer una compensación de altura y para comprobar que la longitud se encuentra dentro de la tolerancia especificada
  • el diámetro durante el giro para establecer una compensación de tamaño de herramienta

El reglaje de piezas establece …

  • Sonda de contacto RLP40 la identificación del componente para seleccionar el programa NC correcto
  • la posición de un elemento de referencia para definir un sistema de coordenadas de trabajo (SCT)
  • el tamaño de alojamiento o el componente para determinar la condición de tolerancia y la secuencia de desbaste
  • la orientación de un componente (relacionado con el eje de la máquina) para establecer la rotación de coordenadas

El reglaje de máquina establece …

  • Esfera AxiSet Check-Up - máquina de 5 ejes la alineación de un eje giratorio, un utillaje o los elementos de fijación necesarios para colocar y sujetar los componentes
  • la posición del centro de rotación de un utillaje y los puntos de referencia de los elementos de fijación

Controles predictivos

El reglaje automático mediante inspección puede ser hasta 10 veces más rápido que los métodos manuales, dejando más tiempo libre para el mecanizado.

Además, la inspección es previsible: conoce de antemano el tiempo de preparación del reglaje y puede hacer las previsiones necesarias.

Los procesos de reglaje utilizados en las inspecciones en la máquina pueden ser controlados completamente por el programa, de forma que no se necesitan operarios cualificados para realizar las mediciones, hacer los cálculos e introducir los cambios de compensación.

Las sondas de inspección de piezas de trabajo de Renishaw, los sistemas de reglaje de herramientas y el software Productivity+™ son unas herramientas imprescindibles para una preparación rápida, automática y repetible de trabajos de mecanizado.

 

Patrones del proceso productivo

  • (AP200) Productive Process Pattern: Part identification (AP200) Productive Process Pattern: Part identification [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to take measurements on the raw material (or previously machined features) to determine the identity of the component, the component alignment on the machine tool, and/or to check for non-conforming material.

  • (AP201) Productive Process Pattern: Intelligent program selection (AP201) Productive Process Pattern: Intelligent program selection [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to determine whether the component blank loaded in the machine tool is the correct one for the machining program. Where a unique, identifiable feature exists on the component (or one can be added) a probe may be used to make a logical decision about which of the available cutting programs should be used.

  • (AP202) Productive Process Pattern: Part presence check (AP202) Productive Process Pattern: Part presence check [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to identify which components are actually present and should be machined. The probing results can be used to control program logic that determines whether to machine a component or to skip machining if no part is present.

  • (AP203) Productive Process Pattern: Job set-up (AP203) Productive Process Pattern: Job set-up [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to automatically measure the location of the component and update the relevant offset. Where appropriate, also use the probe to update the orientation of the component using a controller function or a rotary axis.

  • (AP204) Productive Process Pattern: Tool setting (AP204) Productive Process Pattern: Tool setting [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a tool setting probe mounted within the machine tool to automatically set the length and diameter of each tool before machining begins.

  • (AP205) Productive Process Pattern: Tool identification (AP205) Productive Process Pattern: Tool identification [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. An on-machine tool setting system is used to establish tool length and diameter offsets when replacing tools. As a safety check, the measured values are compared against reference dimensions with a tolerance applied: if the tool length or diameter deviation is greater than the allowed tolerance, the process will stop safely before any machining takes place or any damage can occur.

  • (AP206) Productive Process Pattern: Machine capability check (AP206) Productive Process Pattern: Machine capability check [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to perform a machine capability test before machining. Commence machining only if the machine is within the capability limits defined for the component. Measuring known reference features shows the machine is capable of positioning itself accurately and repeatably, or if there is a capability problem.

  • (AP207) Productive Process Pattern: Clearance check (AP207) Productive Process Pattern: Clearance check [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to test critical sections of a toolpath where interference is possible. The probe will stop when a collision is detected making it safe to perform this check: a cutting tool is not able to provide this feedback. Proceed with the machining process only after all potentially hazardous areas have been tested and probe results indicate that no obstacles exist within the tool path.

  • (AP208) Productive Process Pattern: Parametric programming (AP208) Productive Process Pattern: Parametric programming [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to measure features which vary between parts within a given family and allocate macro variables for those feature measurements. Different parts can be produced by a family-specific rather than a part-specific program by controlling features that vary between parts using logic based on probe measurement results.

  • (AP209) Productive Process Pattern: Path optimisation (AP209) Productive Process Pattern: Path optimisation [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to measure workpiece condition. Apply logic based on the measured stock size to control the cutting path so that air cutting is eliminated and machining moves always cut metal.

  • (AP210) Productive Process Pattern: Adaptive machining (AP210) Productive Process Pattern: Adaptive machining [en]

    A manufacturing process may dictate that the form of a finished component is dependent on the form of the input material for that process. In these circumstances, it is necessary to measure the form of the input component and use the measurement to produce a customised cutting program which is unique to that component.

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