La máxima exigencia en calidad y reducción de costes

Nissan ahorra 360,000 € y elimina completamente las piezas desechadas con los sistemas de inspección Renishaw

La planta de Nissan en Sunderland, Reino Unido se estableció en 1986 y en 1991 se añadieron dos líneas exclusivas de árboles de levas. El continuo desarrollo de nuevos modelos de vehículos en Nissan y su gran diversidad de motores impuso un enfoque completamente nuevo en 2001 para poder lograr los requisitos de producción futuros.

Las líneas actuales no eran suficientes para absorber la complejidad de la nueva generación de árboles de levas, por tanto, se diseñó un proceso para reemplazar las dos líneas dedicadas existentes por una más flexible.

La nueva línea ocupa la mitad de espacio en los talleres que las dos originales manteniendo la misma producción. En 2002 había catorce variantes de árboles de levas en la nueva línea, en la actualidad hay seis.

El presupuesto inicial del sistema de galgado flexible individual capaz de gestionar las grandes diferencias era de 360,000 €, por lo que se consideró actualizar los cuatro tornos Okuma existentes como sistemas de mecanizado dedicados, dado que producían componentes de alta calidad. En cada máquina-herramienta, se propuso instalar una sonda de montaje en torreta del sistema de inspección LTO2S de Renishaw que aprovecharía la flexibilidad de los tornos para gestionar las distintas variantes, lo que supuso un total de sólo 30,000 € para las cuatro máquinas. Estas máquinas antiguas tienen ahora una vida renovada, ya que disponen de inteligencia a través de la sonda y, por tanto, pueden reaccionar ante los problemas que puedan surgir.

Las principales razones del éxito se basan en la puesta a punto y la inspección de piezas tras el mecanizado, donde los nuevos procesos suponen un espectacular impacto en los niveles de piezas desechadas. Nissan muestra su satisfacción y no duda al afirmar que hasta la fecha no ha habido ninguna pieza desechada en estas máquinas después de aplicar este procedimiento, con una producción anual de 550.000 árboles de levas. De hecho, la empresa está ahora más cerca de alcanzar sus objetivos y anticipa que podrá producir cerca de dos millones de piezas en buen estado.

El uso de la inspección se convierte en una práctica estándar

Cada torno CNC lleva siempre asociado un documento en el que se detalla el uso del sistema de medición utilizado durante el proceso de mecanizado, lo que supone una referencia permanente para los distintos operarios. En el documento se enumeran las cuatro principales razones para activar la medición del post-proceso mediante la sonda Renishaw:

1. Mantener la calidad general, es decir, las principales funciones de medición a una frecuencia establecida (20 piezas).

2. Cambio de herramientas. El sistema de gestión de herramientas del torno se consulta en cada ciclo para determinar si es necesario un cambio completo o individual. Un cambio completo de herramientas exige una medición de todas las características, mientras que un cambio individual mide únicamente la característica relativa mecanizada por la herramienta.

3. Cambio de variante.

4. Inicio de ciclo o primera pieza. Los contadores de piezas del torno se supervisan en cada ciclo. Esta función es muy importante, por ejemplo, cuando la máquina se arranca en frío el domingo por la noche.

Con las espectaculares mejoras en la capacidad de producción de Nissan y la integración de la inspección como procedimiento estándar, la resistencia inicial es ahora cosa del pasado.

Planta de Nissan en Sunderland y la línea de fabricación de árboles de levas

La enorme planta de Sunderland abarca la mayor parte de los procesos de fabricación necesarios para producir y ensamblar todas las piezas de los vehículos Nissan, bien directamente en Nissan o a través de los distintos proveedores de piezas ubicados en los alrededores.

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